【香港商報網訊】面對新冠疫情，哈電集團哈爾濱鍋爐廠有限責任公司在全面做好疫情防控的同時，全力推進重點工程項目復工復產，積極履行央企責任，為國家經濟發展貢獻力量。日前，哈電鍋爐研製的內蒙古匯能煤化二期項目首台四噴嘴水煤漿氣化爐順利產成發運，其餘兩台也將於近期產成發運。該氣化爐單爐日投煤量達到3300噸，為目前世界日投煤量最大氣化爐，刷新了哈電鍋爐2019年出產的單爐日投煤量3000噸水煤漿氣化爐的記錄，該設備同時是國內第一個內壁堆焊鎳基合金的四噴嘴氣化爐，四噴嘴氣化爐由於其四個方向火焰端匯於一點，同心度要求極高，製造難度大。該氣化爐的順利產成發運彰顯了哈電鍋爐在氣化爐領域強大的設計製造能力，樹立了承接超大型化工項目核心設備設計製造新的里程碑。

 

 

　　內蒙古匯能氣化爐屬超大型四噴嘴氣化爐，輔機容器設計開發處接到任務後成立由聶晶、傅吉坤、張旭等技術骨幹組成的設計攻關團隊，在技術準備前期，對圖紙進行複核，結合經驗對可能出現的問題進行分類，對圖紙中存在的偏差進行校正，及時反饋結論，得到了業主的信任與認可。技術準備後期，設計資料趨於完善，在考慮運輸環節時，由於設備裸高導致運輸超限問題成了技術準備的一大難題。輔機容器設計開發處組織員工翻閱近5年的設備運輸案例，經過反覆辨析論證，在考慮生產周期、現場加工質量保障、製造成本等三個因素的影響後，最終從提煉的兩個方案中優中選優，由副處長李明、核化容器室主任李召生到設計院就氣化爐運輸難題開展了一次技術交流會，經過充分論證得到了設計院的認可，保證了運輸不超高。

 

 

　　工藝處創新工藝方法，優化工藝方案，在內蒙古匯能氣化爐技術準備、生產服務全周期為產品順利出產保駕護航。在技術準備前期提料階段，工藝處蔡超創新思路優化鍛件毛坯圖，縮短技術準備時間約1/3，極大提高工藝技術準備效率和鍛件毛坯圖的準確率。

 

　　在生產服務過程中，工藝處針對緊張的生產周期，創新方法，實現用數控氣割加工管孔坡口替代原數控鏜銑床加工坡口的新工藝，縮短製造周期約1個月。同時創新四燒嘴接管八角槽的加工工藝，採用數控鏜銑床平旋盤替代成型銑刀的加工方式，節約了大量刀具工裝成本並提高了生產效率。

 

　　精益組織 保證生產周期

 

　　內蒙古匯能氣化爐生產的關鍵時期正值新冠疫情暴發，為了完成生產任務，重容分廠一方面認真細緻做好疫情防控工作，另一方面發揚鐵軍精神加班加點組織生產，確保將疫情對國家重點工程建設造成的影響降到最低。重容分廠面對工期緊張、製造難度大等困難毫不退縮，立刻組織生產動員，從技術改進、質量保障、提升效率等方面不斷討論優化。精細生產組織，合理調配人員及設備，加強工序銜接，壓縮製造周期，滿足用戶要求。為了提高生產效率，採用製造難度更大的先分段後總裝方式進行生產，將產品分為下錐、下筒體、上筒體三部分分別加工，通過增加同時生產的人數、靈活錯開各部分生產資源的佔用，極大地提高了人員利用率，縮短了整體製造周期。

 

　　筒體接管焊接環節，重容分廠工藝員與計劃員通過對照圖紙與實物分析制定開孔內外坡口的詳細加工方案，保證了在大馬鞍焊接的同時手工焊接管交叉焊接，節省了大量工期。其中，大部分接管需要內壁堆焊，由於原有的絲極堆焊需要大量周期，難以滿足生產進度的需求，經過焊接工藝員、設備員、操作者的共同努力，通過改進調試設備，成功實現了接管內壁的帶極堆焊，縮短了節點周期。在焊接過程中嚴格把控焊接參數及預熱溫度，保證了氣化爐41隻接管UT探傷一次合格。

 

　　機加環節，筒體橢圓度、焊接變形等因素給筒體找正帶來巨大困難，需找正多次，才能滿足加工要求。為保證筒體接管八角槽機加尺寸及光潔度滿足要求，重容分廠首次在260鏜床上使用平旋盤加工筒體接管八角槽，通過多次工藝試驗積累經驗，逐漸掌握粗加工和精加工所應選用的進給、轉速等參數，產品正式加工一次成功。

 

　　內件裝焊環節，該氣化爐內件結構複雜，洗滌冷卻室內分佈環管、異徑管及四圈氣泡分割器等部件需要在平台放樣後裝焊成組件，再進行筒體內部裝焊。由於部件焊接變形導致與筒體弧度發生偏差無法貼合，裝配工人裝焊前逐一對部件進行校正修割，隨後在布滿鋸齒狀組件的狹窄空間內完成焊接任務，他們克服艱苦條件高質高效地完成了最後一棒。

 

　　重容分廠在全面把控廠內生產的同時，加強溝通外協廠家，確保時間節點。在接管內壁堆焊、機加過程中，分廠延長手臂，加強與外協廠家的有效溝通，提供接管需求順序，派工藝員多次到外協廠家解決問題，縮短了接管外協回廠時間，有效保證了各節點順利完成。

 

　　內蒙古匯能二期項目四噴嘴氣化爐的產成，不僅展示了哈電鍋爐在氣化爐產品上的強大實力，而且標誌着公司承製大型化工項目核心設備能力再上新台階，更為後續市場的持續開發奠定了堅實的基礎。（趙文博 張曉磊）