动车组装配车间

　　走进中车长客股份公司的动车组装配车间，人们会被眼前的场景所震撼:偌大的车间里整齐有序地停满了处于组装阶段的新动车车厢，放眼望去，一节节动车如银龙盘卧，显得优雅而壮观。尤其是像子弹头一样的流线型车头，给人一种风驰电掣般的即视感。

中国标准化动车组

　　大到没边的生产基地里打造出世界领先的动车组

　　这个可容纳77节动车车厢的组装车间，虽然大到“一眼望不到头”，却只是长客股份公司生产基地的一小部分。中车长客相关技术人员告诉记者，“中国标准动车组是中国首个自主研发的新型动车组，技术水平世界领先，同时，它又是一个庞大、复杂的技术体系，每列包含焊缝15819.6米,涂装油漆面积2000平米，导线15357根，设备点7642个，装配工序2496道，只有严谨的工艺策划和工艺保障，才能打造出高品质的中国标准动车组。”

中国标准化动车组

　　近年来，中车长客股份公司中国标准动车组工艺团队获取了多项高铁工艺技术创新成果，其中集团及省部级以上创新成果3项，在铁路装备行业高铁工艺技术领域，共申报获取技术专利17项(含发明专利5项)，全面实现了工艺制造技术的自主化，用高水平的工艺支撑中国标准动车组生产。

周晶辉，中车长客股份公司高级技师、公司首席操作师

　　技术创新加上工位制节拍化的生产模式

　　高级技师、公司首席操作师周晶辉认为，之所以能拥有这么庞大的生产能力和这么高的市场占有率，归根到底还是在推进中国标准动车组生产的同时，工艺团队推行了一系列新工艺技术。“重点包括转向架柔性生产线、车体三维曲面加工、搅拌摩擦焊技术、调试自主开发智能诊断仪应用等技术创新13项。提高了产品质量，增强了我国高速列车在工艺技术领域和产品制造上的核心竞争力。”

　　据周晶辉介绍，为了保证产品质量、提高生产效率，标准动车组的工艺管理讲究高品质，重视前期策划、执行规范、操作标准化，把标准和规范贯彻到生产的每一环节中。“标准动车组的生产采用工位制节拍化的生产模式。比如装配工序改善后，生产以4个小时为节拍将工作量化。物料配送、生产组织等都以4个小时为一个单位，形成流水，使得工位衔接顺畅。”

中国标准化动车组

　　中车长客股份公司生产制造的中国标准动车组体现了高品质和工业美感，与公司生产单位的操作文化和新一代高铁工人的职业素养密不可分。在中国标准动车组的生产过程中，公司推行“万万千”、“一口清”、“实名制”等品牌活动，为中国标准动车组的制造提供了强有力的保障。

　　设计经理邓海

　　如今要打造“量身定制”的技术标准

　　公司设计经理邓海今年44岁，1997年参加工作的他参与了公司研制的所有新型动车组，作为设计经理，他是整个项目的掌舵人。从图纸设计到方案认证，从生产服务到试验考核，每一个环节他都全程参与，统筹规划、反复论证，确保项目按计划实施。“以前设计动车组时，受到外方技术制约，无法针对我们自己的运营实际进行‘正向设计’，如今我们要打造‘量身定制’的技术标准，虽然历经了很多困难，但是我认为值!”

　　经常外出以及高强度的工作使他无暇陪伴家人，甚至因缺乏休息曾一度左耳失聪，但是他在接受采访时最多提及的还是感恩，他说，“是团队年轻的同事们每天十几个小时的工作使中国标准动车组成为了现实，是中国高铁事业让我这个大山里的孩子有了展示的舞台。”

　　中车长客厂区航拍

　　中国高铁驶向未来

　　时光拉回到2015年 6月26日，一列崭新的时速350公里中国标准动车组从中车长客列调厂房中缓缓驶出。历经两年700多个日夜的精心雕琢，“复兴号”的神奇面纱终于被揭开。它构建了体系完整、结构合理、先进科学的高速动车组技术标准体系，并带有“纯中国血统”，从整体设计以及车体、转向架、牵引、制动、网络等关键技术都是我国自主研发的，具有完全自主知识产权。它基于国情、破解了诸多“中国难题”，展现的是中国铁路锐意创新、艰苦奋斗的进取精神。

　　中国标准化动车组“复兴号”下线

　　目前，铁路总公司正根据运输需要，安排“复兴号”中国标准动车组系列产品设计制造，批量生产，逐步扩大在不同速度等级高铁线路上的运用，为人民群众出行提供更多的选择。中车长客也在根据世界上其他国家的实际需求，量身打造，设计研制具有国际竞争力的动车组成套技术和产品，积极拓展国际市场，推动中国高铁驶向未来。

　　吉网 吉刻APP记者 路丰源